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  本规程适用于装置内的往复压缩机K-101A/B、K-301A/B、K-303A/B、K-901A/B/C。

  检查压缩机的安装情况,检查气缸内吸、排气阀安装是否良好,检查曲柄箱内安装和连接情况及十字头导承、活塞杆填料等安装是不是正确,良好,清洁,确认机组的地脚螺栓、联轴器的螺栓是否紧固,检查气路、润滑油及冷却水系统是否完全连接,流量视镜、油过滤器等部件安装是否安全可靠。

  压缩机的安装、对中和调整工作已结束,有关安装记录已整理完善,并经检查合格。

  所有附属设备,工艺管线,仪表,电气,安全防护等工作已完成,各联锁装置调整完毕,动作无误。

  启动辅助油泵,调节旁通阀,使系统压力缓慢上升至MPa或MPa以上。并观察泵的噪声、振动和温度情况,注意油池油位,及时补充润滑油。

  检查各供油点,调整供油量和回油管的流动情况及系统各连接处的密封性,如有缺陷应马上排除。

  将辅助油泵开关打至“自动”位置,调节压力至高于MPa或MPa,检查辅助油泵是否自动停泵。

  油泵试车正常后,润滑油系统应做不少于4小时的连续运转,并进行下列检查:

  检查冷却水系统的管件,低点排放等已按要求安装并畅通无泄漏,压力表、温度计已安装完毕。

  检查盘车器与主轴传动情况,如无故障则停盘车器,如盘不动,则检修后重新盘车。

  试运前应检查压缩机各部分情况正常,润滑油系统试车正常,压缩机盘车正常。

  运行声音、振动情况、各轴承温度,停车后校正死点间隙,检查各接触点松动情况,检查润滑油系统;

  试车过程中,润滑油压应不低于MPa或MPa或MPa,油温应不高于50℃。

  每次停车时,应对压缩机停止时间做记录,随运转时间的长短,停止时间也有差异。停止时间过短则应检查原因,采取对应的措施。每次开机时间间隔原则上应在30分钟以上,但可根据真实的情况缩短或延长。

  试车结束后,应检查各部件温升,摩擦部位温升第一次停车时小于50℃,工作一小时后不大于60℃。

  压缩机空载试车完成后,进行气路吹扫。其目的是利用压缩机排出的空气将压缩机系统的灰尘和污物吹掉,压缩空气无法吹到的地方应用其它方法清洗。

  从压缩机的进口阀至气缸入口之间的管线及进气过滤器、进气缓冲器等用机械方法彻底清除干净,同时清除气缸阀腔内脏物。

  将空载运转时拆下的吸、排气阀重新按规定就位组装后,关闭各旁通管线的阀门,接通相应的排气缓冲器及排气管线,使各级排气管通大气,将进气缓冲器的进口通大气。

  关闭各仪表阀,关闭安全阀的隔离阀,打开安全阀的旁通阀,打开排污阀、放空阀。

  逐级接通进气管逐级吹扫,在吹扫过程中可用木槌敲击管线和容器,以加快吹扫速度。

  吹扫结束后,应检查吸、排气缸内有无异物,重新清洗进气过滤器,吸排气阀,并恢复各仪表的全开启状态,打开安全阀的隔离阀,关闭旁通阀。

  压缩机已具备负荷试运转的条件,进出口管线已经过酸洗或吹扫,并确认吸入气体中没有尘埃和杂质。

  启动压缩机空载运转20分钟,检查压缩机的运作情况;然后逐步加压至全负荷运转。

  每次升压稳定后,均需运转1小时之后,观察压缩机的运转情况,当压力达到最终压力值时,机组连续运行应不少于8小时。

  在运转中发生有损于人身、机械或工艺系统的故障时应紧急停车,停车后作卸荷处理。

  用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏,如有泄漏,则需泄放压力,重新紧固后,再充N2检查。

  氧含量合格后进行氢气置换,其操作同氮气置换,直至气体含量符合工艺要求。

  备机正常后,在保持压力、流量不变的情况下,调节待停机与备机的负荷手柄,直至备机投入正常运行。

  每小时检查一次压缩机的运转情况,检查润滑油温、油压、冷却水压力、流量和回水温度、轴承温度。