10月16日，《中国化工报》报道了建国70以来，沈鼓集团不断实现新突破，砥砺奋进称为“大国重器”——

  10 月10 日，在辽宁省举办庆祝中华人民共和国成立70 周年大型成就展中，沈鼓集团作为辽宁重要的装备制造公司制作的生产大型离心压缩机、往复式压缩机，各种核电、工业用泵以及汽轮机、风电机组等重大技术装备参加了本次展览，国产重大装置成果喜人。

  始建于1934 年的沈鼓集团，始终专注于能源与化工装备领域，创造了无数个中国第一。在百万吨级乙烯、10 万等级空分、大型煤化工、千万吨级炼油、百万吨级大型PTA、长输管线及千兆瓦级核电站领域，全部实现了核心动设备的国产化重大突破，一直是国内同行业的龙头，如今更是成为中国重大技术装备行业的支柱型、战略型领军企业。

  沈鼓的产品主要使用在于能源与化工行业，参与了石油化学工业、煤化工、空分、环保等领域关系国计民生的重大工程建设项目中。

  压缩机作为石化行业的动力之源、核心设备，这不仅因为压缩机技术复杂、制造难度大，更是因为压缩机的质量和水准关乎企业生存、发展和行业进步。在百万吨级乙烯项目中，一台2 亿元的压缩机是否正常运作，决定着整个项目几百亿元投资的成败，如果压缩机组发生故障对整个项目会造成重大损失。

  作为我国参与装备制造业国际市场之间的竞争的“王牌”企业，沈鼓不断打破国外公司的技术垄断，出色地完成了一项又一项为国计民生重大工程建设项目提供国产装备的任务，被誉为“大国重器”“国家砝码”。“我们一定要矢志不渝地坚持创新第一战略，通过创新，形成差异化、特色化的产品供给，打造沈鼓的强大优势。”沈鼓集团董事长戴继双说。

  几年来，无论市场如何变化，沈鼓持续加大科研投入，企业每年研发经费投入占比都达到6%以上，自主创新体系逐渐完备，形成了特邀院士工作站、博士后工作站等“ 两站三院五中心”的研发技术体系和产学研联合新模式，使企业研发试验能力达到国际领先水平，一大批高端装备集中涌现。沈鼓集团营口大型透平压缩机试验台、AP1000 试验台等研发试验平台相继建设完成；先后完成了10 万等级空分压缩机、长输管线 万吨/年乙烯“ 三机”、150 吨/年大推力往复式压缩机等一大批重大高端装备的研制研发，在压缩机气体动力学、转子动力学、传热学等核心技术领域不断取得重大突破，获得诸多自主知识产权。

  在业内有这样一句话：“压缩机一响，黄金万两；压缩机一停，效益为零。”压缩机通过能量转换输送各种气体和液体，如同人的心脏在人体中的作用一样，因此被称为“ 工业心脏”。怎么样才可以早日研制出媲美国外厂商的压缩机？这成了沈鼓人矢志不移的奋斗目标，而实现这一目标的道路只有一条——自主创新研发。

  创新是沈鼓发展的基因。沈鼓的科研人员在当时资金不足的情况下依然坚持研发技术，最后成功把压缩机叶轮的效率从82%提高到了85%，实现了行业地位和竞争优势的新提升新跨越。

  据沈鼓集团副总工程师汪创华介绍，在上世纪90 年代，大部分压缩机的设计图都要通过手工绘制而成，费时费力，普通人一般一年只能负责一到两台压缩机的设计图。虽然计算机也渐渐进入到了沈鼓的设计部，但因没有学习过计算机制图，很少有人愿意去尝试。“别人不琢磨，我就去琢磨怎么编程序这件事。”借助于计算机制图，汪创华一个月就接了3 个订单，并在5 个月内就把3 个订单全部完成。

  多年来，沈鼓始终注重加强技术创造新兴事物的能力，加快产学研合作，切实提升优化核心竞争力。沈鼓年年都会举办创新成果奖的评比，获奖者不仅有科研技术人员，也有不少乐于钻研的一线工人。为了激励技术人员，沈鼓采取了股权激励的方式；对创新产生的知识产权和专利成果，沈鼓也制订了合理的专利分成机制。创新有奖，科研人员有股权，专利有分成，一系列鼓励创新的措施，营造了沈鼓上下浓郁的创新氛围。

  在创新思维的驱动下，沈鼓成功研制出MTO 装置用压缩机、PTA 用离心压缩机、LNG 压缩机组、超大型氢气压缩机组、核二级泵、高压比单级循环气压缩机、大推力往复机等一大批重大能源动力装备，以尖端技术和优良服务，在国际能源动力装备领域大放光彩。

  10 万等级空分压缩机技术极其复杂，被称为行业中的“ 珠穆朗玛峰”。此前，这项核心技术被西门子、曼透平这两家德国企业所把持，完全垄断了中国市场。2011 年，国家能源局组织了关于神华宁煤400 万吨/年煤炭间接液化项目关键设备国产化工作会议，决定把10 万等级空分压缩机作为国产化重点，并将此项任务交给了沈鼓集团，这是对沈鼓在重大装备制造领域转变发展方式与经济转型的一次严峻考验。

  “研制大型空分压缩机是由我国的能源结构所决定的。”汪创华介绍，我国在多煤、少油、缺气的资源禀赋条件下，对石油和天然气进口较多。要摆脱对进口石油和天然气的依赖，调整我国的能源结构，发展煤炭深加工是必然选择。而发展煤炭的深加工，将煤炭液化，需要大量的氧气和水，因此能制造出大量氧气的空分压缩机可以说是为整个煤炭液化提供动力的“心脏设备”。

  沈鼓科研团队采用国际先进的“轴流+离心”的模式，开始了对10 等级万空分压缩机的探索和研发。几百次的研究、评审分析和协调会，50 多项科研课题的研究，300 多个风险点评估，数百个不眠之夜的奋战，科研人员对“ 轴流＋ 离心”技术进行一直在优化、升级和创新，最终以“8 级轴流+2级离心”的方式，完成了对10 万等级空分压缩机的研制。

  2015 年8 月，10 万等级空分压缩机在沈鼓营口生产试验基地成功完成全速全压全负荷性能实验，并顺利通过国家发改委能源局组织的出厂验收。2018 年4 月，已在神华宁煤集团运行一周年的该机组通过了中国机械工业联合会等机构组织的专家鉴定，“大国重器”在沈鼓的创新中诞生。而在沈鼓研制成功10 万等级空分压缩机组后，国外厂商的报价直接降低了一半，“国家砝码”威力初显。

  神华宁煤400 万吨/年煤炭间接液化项目需要12 个10 等级万空分压缩机，未来市场发展的潜力很广阔。”汪创华说。完成10 万等级空分压缩机后，沈鼓科研团队依然没有停止创新的脚步，经过不断地调试和优化，已经成功将“8级轴流+2 级离心”改进为“6 级轴流+1 级离心”,设备体积缩小了，效率也得到了提升。

  经过几年的努力，沈鼓的转型升级取得了明显成效。特别是去年以来，在高端装备转型方面，重点项目订单达到了集团订单总数的79%；在新市场转型方面，实现了油气田上游烃回收项目及空气储能项目订单；在服务型制造转型方面，实现了“8+2”全生命周期服务和客户终身价值管理，服务型制造业务收入占比达到27%；在国际转型方面，以“借船出海”的方式首次实现齿轮压缩机组的海外项目订货，出口订货业务以20%速度增长；在工程成套转型方面，实现了空压机组总承包合同的突破；在智能制造方面，数字化企业建设稳步推进，ERP优化提升、招标采购、服务云平台等重点项目陆续启动；转变发展方式与经济转型为企业高水平发展增添了新动能。

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